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25. April 2024

Was ist Predictive Maintenance?

Predictive Maintenance, auf Deutsch „vorausschauende Instandhaltung,“ ist ein datengetriebener Ansatz in der industriellen Wartung und Instandhaltung. Dabei werden fortgeschrittene Datenanalyse- und Maschinenlernalgorithmen verwendet, um den Zustand von Maschinen, Anlagen oder Ausrüstungen vorherzusagen. Dies ermöglicht es Unternehmen, Wartungsarbeiten gezielt zu planen und durchzuführen, bevor es zu unerwarteten Ausfällen kommt. Der Hauptzweck von Predictive Maintenance besteht darin, Stillstandzeiten zu minimieren, die Lebensdauer von Anlagen zu verlängern und die Effizienz in der Produktion zu steigern.

Zusammenhang mit Enterprise Resource Planning (ERP):

Enterprise Resource Planning (ERP) ist eine integrierte Softwarelösung, die die Ressourcen eines Unternehmens – einschließlich Produktionsanlagen und -ausrüstungen – in Echtzeit verwaltet. Predictive Maintenance kann nahtlos in ERP-Systeme integriert werden, um Echtzeitdaten zur Verfügung zu stellen, die es Unternehmen ermöglichen, die Wartungsplanung und -durchführung zu optimieren. Dies führt zu besserer Ressourcenauslastung und Kosteneinsparungen.

Zusammenhang mit Manufacturing Execution Systems (MES):

Manufacturing Execution Systems (MES) sind Softwarelösungen, die die Produktion auf der Shop-Floor-Ebene überwachen und steuern. MES-Systeme sammeln Daten aus Produktionsanlagen und -prozessen, die für Predictive Maintenance von entscheidender Bedeutung sind. Diese Daten werden analysiert, um den Zustand von Anlagen zu bewerten und den Zeitpunkt für Wartungsarbeiten vorherzusagen. Die nahtlose Integration von MES und Predictive Maintenance verbessert die Effizienz der Produktion und reduziert ungeplante Ausfallzeiten.

Zusammenhang mit Betriebsdatenerfassung (BDE):

Betriebsdatenerfassung (BDE) bezieht sich auf die Sammlung und Analyse von Daten in Echtzeit, die während des Produktionsprozesses generiert werden. Diese Daten sind für die Beurteilung des Anlagenzustands und die Vorhersage von Wartungsbedarf von entscheidender Bedeutung. Durch die Integration von BDE in das Predictive Maintenance-System können Unternehmen den aktuellen Zustand ihrer Anlagen ständig überwachen und Wartungsbedarf in Echtzeit identifizieren.

 

Vorteile von Predictive Maintenance für moderne, hochkompetitive Unternehmen:

  1. Reduzierung von Ausfallzeiten: Predictive Maintenance hilft, ungeplante Ausfallzeiten zu minimieren, da Wartungsarbeiten rechtzeitig durchgeführt werden, bevor es zu kritischen Ausfällen kommt. Dies führt zu einer kontinuierlichen Produktion und höherer Anlagenverfügbarkeit.
  2. Kosteneinsparungen: Durch die präzise Planung von Wartungsarbeiten können Unternehmen ihre Instandhaltungsbudgets optimieren und unnötige Kosten reduzieren. Dies trägt zur Steigerung der Rentabilität bei.
  3. Verlängerung der Anlagenlebensdauer: Predictive Maintenance ermöglicht es, die Lebensdauer von Anlagen zu verlängern, da sie in optimalem Zustand gehalten werden. Dies führt zu einer besseren Kapitalrendite.
  4. Erhöhte Effizienz: Die kontinuierliche Überwachung und Verbesserung von Anlagenprozessen führt zu einer Steigerung der Gesamteffizienz der Produktion, was entscheidend ist, um in hochkompetitiven Märkten wettbewerbsfähig zu bleiben.
  5. Sicherheit: Die frühzeitige Identifizierung von Anomalien und potenziell gefährlichen Zuständen trägt zur Verbesserung der Arbeitssicherheit bei, da Unfälle vermieden werden können.

 

Predictive Maintenance ist daher ein unverzichtbares Instrument für moderne Unternehmen, um wettbewerbsfähig zu bleiben, Kosten zu senken und die Produktivität zu steigern. Durch die Integration mit ERP, MES und BDE können Unternehmen den vollen Nutzen aus diesem Ansatz ziehen und ihre Wartungsstrategie auf eine datengesteuerte Grundlage stellen.

 

Über die Symate GmbH

Die Symate GmbH ist seit mittlerweile über 10 Jahren ein Spezialist für Künstliche Intelligenz (KI) und Big Data sowie Hersteller des KI-Systems Detact® ‚KI-Infrastruktur & Apps‘. Detact, ein sogenanntes MES (Manufacturing Execution System), sammelt, analysiert und verarbeitet Produktions- sowie Qualitätsdaten zur systematischen Überwachung und Optimierung von Prozessen. Detact wird von zahlreichen Firmen, u.a. aus den Bereichen Automobil, Kunststoffverarbeitung, Maschinenbau, Luftfahrt, Leichtbau, Medizintechnik und Additive Fertigung, erfolgreich eingesetzt.
 

Quellen:

david-haferkorn

ALEXANDER SCHERER

Public Relations

 

T:  0351 82126-300
M: presse[at]symate.de

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